Конические хвостовики осевого инструмента образуются конусом
Хвостовики инструмента с конусностью 7:24
Основное назначение инструментального конуса 7:24 – станки с ЧПУ оснащённые узлом для автоматической смены инструмента. Данный тип конуса лишён недостатков присущих конусу Морзе, который фиксируется самозаклиниванием, что представляет сложность для автоматической установки в шпиндель станка. Кроме того конус 7:24 обладает большей площадью осевого упора влияющего на точность установки, возможностью замены штревелей предназначенных для затягивания и фиксации в шпинделе специальным механизмом.
Размерность конусной части обозначается цифрой от 10-ти до 80-ти после наименования стандарта, которых существует несколько.
- ISO. Международный стандарт ISO 7388, созданный на основе немецкого DIN. Пример обозначения: ISO30.
- DV, SK. Немецкие стандарты DIN 2080, аналог отечественного ГОСТа 25827-93 исполнения 1, и DIN 69871 аналогичный ГОСТу 25827-93 исполнения 2. Примеры обозначения: SK50, DV40.
- BT. Японский стандарт MAS 43 BT.
По причине распространения станков и оборудования изготовленного в Азии, отечественные производители оснастки и приспособлений также производят оснастку и приспособления типоразмеров по данному стандарту.
Национальные стандарты других стран, например американские ANSI B5.18 с обозначением конуса как NMTB и NST, ANSI B5.50 обозначающийся литерами CAT, CV, или французский NFE 62540 не получили у нас широкого распространения.
Отечественное станкостроение выпускает станки и оборудование с инструментальным конусом немецкого стандарта DIN (SK – Steil Kegel, «крутой конус») аналогичного ГОСТу 25827-93, в котором также отображен типоразмер «25827-93 исполнения 3» совместимый со станками изготовленными до 1994 года, в которых зажим осуществляется не цангой захватывающей штревель за головную часть, а вращающимся валом с резьбой выполняющим как зажим с остановкой после достижения необходимого усилия, так и разжим инструмента.
Типоразмеры конусов стандартов DIN 2080 и ГОСТ 25827-93 исполнения 1
Виду отсутствия пояска с канавкой предназначенного для захвата манипулятором инструментального магазина и отсутствия возможности установки штревеля для автоматического зажима, возможно применение на станках с ручной сменой инструмента и фиксированием длинным шомполом (штревелем) через внутреннее отверстие шпинделя.
| N конуса | D | D1 | d1, H7 | d2, a10 | L h22 | l | l1 | a ±0,2 | l2, min | l3, min | l4, min | l5, min | M | h max | b h22 |
| 30 | 31,75 | 50,0 | 13,0 | 17,4 | 68,4 | 48,4 | 3,0 | 1,6 | 8,0 | 5,5 | 24,0 | 34,0 | М12 | 16,2 | 16,1 |
| 40 | 44,45 | 63,0 | 17,0 | 25,3 | 93,4 | 65,4 | 5,0 | 1,6 | 10,0 | 8,2 | 32,0 | 43,0 | М16 | 22,5 | 16,1 |
| 45 | 57,15 | 80,0 | 21,0 | 32,4 | 106,8 | 82,8 | 6,0 | 3,2 | 12,0 | 10,0 | 40,0 | 53,0 | М20 | 29,0 | 19,3 |
| 50 | 69,85 | 97,5 | 25,0 | 39,6 | 126,8 | 101,8 | 8,0 | 3,2 | 12,0 | 11,5 | 47,0 | 62,0 | М24 | 35,3 | 25,7 |
Типоразмеры конусов стандартов DIN 69871 и ГОСТ 25827-93 исполнения 2
Предназначены для применения на станках с автоматической сменой инструмента. Основные размеры конических хвостовиков в зависимости от номера указаны в таблице.
| N конуса | D | d1 | d2, max | d3, H7 | L -0,3 | l ±0,1 | l1, -0,1 | l2, min | l3, min | M | l4, -0,3 | h -0,4 | h1, -0,4 | b h22 | b1, -0,3 |
| 30 | 31,75 | 50,0 | 44,3 | 13,0 | 47,8 | 3,2 | 19,1 | 5,5 | 24,0 | М12 | 15,0 | 16,4 | 19,0 | 16,1 | 15,0 |
| 40 | 44,45 | 63,55 | 56,25 | 17,0 | 68,4 | 3,2 | 19,1 | 8,2 | 32,0 | М16 | 18,5 | 22,8 | 25,0 | 16,1 | 18,5 |
| 45 | 57,15 | 82,55 | 75,25 | 21,0 | 82,7 | 3,2 | 19,1 | 10,0 | 40,0 | М20 | 25,0 | 29,1 | 31,3 | 19,3 | 24,0 |
| 50 | 69,85 | 97,5 | 91,25 | 25,0 | 101,75 | 3,2 | 19,1 | 11,5 | 47,0 | М24 | 30,0 | 35,5 | 37,7 | 25,7 | 30,0 |
Типоразмеры конусов определяемых ГОСТом 25827-93 исполнения 3
Не имеющий зарубежных аналогов типоразмер, предназначенный для станков произведённых до 01. 01.1994 года, в том числе оснащённых автоматическим зажимом и инструментальным магазином с манипулятором.
| N конуса | D | D1, ±0,15 | D2, -0,5 | d1, H7 | d2, a10 | M | L h22 | l | l1 | a ±0,1 | l2, ±0,1 | l3, +0,5 | l4, min | l5, min | h -0,3 | b h22 | b1, -0,3 |
| 30 | 31,75 | 50,0 | 46 | 13,0 | 17,4 | М12 | 68,4 | 48,4 | 3,0 | 1,6 | 8,0 | 5,5 | 24,0 | 34,0 | 16,2 | 16,1 | 15,5 |
| 40 | 44,45 | 63,0 | 58,0 | 17,0 | 25,3 | М16 | 93,4 | 65,4 | 5,0 | 1,6 | 10,0 | 8,2 | 32,0 | 43,0 | 22,5 | 16,1 | 18,5 |
| 45 | 57,15 | 80,0 | 74,0 | 21,0 | 32,4 | М20 | 106,8 | 82,8 | 6,0 | 3,2 | 12,0 | 10,0 | 40,0 | 53,0 | 29,0 | 19,3 | 24,0 |
| 50 | 69,85 | 100,0 | 94,0 | 25,0 | 39,6 | М24 | 126,8 | 101,8 | 8,0 | 3,2 | 12,0 | 11,5 | 47,0 | 62,0 | 35,3 | 25,7 | 30,0 |
Типоразмеры конусов стандарта MAS 403 BT
Не имеющие отечественных аналогов конусные хвостовики японского стандарта JIS B6339. Применяются преимущественно на станках и оборудовании произведённом в азиатском регионе.
| N конуса | D | d1, h8 | d2 | d3, H8 | M | L ±0,2 | l max | l1 | l2, +0,5 | l3, min | h, -0,2 | b, h22 |
| 30 | 31,75 | 46,0 | 38,0 | 13,0 | М12 | 48,4 | 2,0 | 20,0 | 7,0 | 24,0 | 16,3 | 16,1 |
| 40 | 44,45 | 63,0 | 53,0 | 17,0 | М16 | 65,4 | 2,0 | 25,0 | 9,0 | 30,0 | 22,6 | 16,1 |
| 45 | 57,15 | 85,0 | 73,0 | 21,0 | М20 | 82,8 | 3,0 | 30,0 | 11,0 | 38,0 | 29,1 | 19,3 |
| 50 | 69,85 | 100,0 | 85,0 | 25,0 | М24 | 101,8 | 3,0 | 35,0 | 13,0 | 45,0 | 35,4 | 25,7 |
Сверло коническое – как оно завоевывает признание мастеров? + видео
Сверло коническое по металлу предпочтительней в большинстве случаев, потому что не затупится и не сломается, в отличие от стандартных бурильных наборов, которые больше применимы к дереву. Чем же добиваются такой стойкости?
Почему сверло получило название конического?
Сверла – это режущие инструменты, которые образуют отверстие за счет поступательно-вращательного воздействия на материал в точке контакта. Также их часто применяют для рассверливания или расширения готовых отверстий. Кроме этого, с их помощью можно получать несквозные углубления. В зависимости от хвостовой части сверла бывают цилиндрическими, шестигранными, трехгранными и коническими. Если посмотреть в словаре, то под конусом инструментальным понимается не что иное, как конический хвостовик, а значит, это и есть сверло конического типа. Главное его удобство – быстрая смена: в случае поломки всегда можно поменять хвостовик легко и быстро. Сам хвостовик выполнен в виде насадки, которая надевается на рабочую часть.
По своему конструктивному решению конические сверла не сильно отличаются от обычных стандартных, и состоят они из следующих элементов: режущей и направляющей частей, хвостовика, поводка и шейки. Главное отличие в форме хвостовика. В данном случае он имеет вид конуса, о чем нам как раз и говорит название этих приспособлений. В зависимости от его формы их разделяют на еще более специфические типы. Хвостовик может быть следующих видов:
- конус Морзе;
- метрический;
- инструментальный;
- удлиненный.
Следует уделить несколько минут краткой характеристике этих типов насадок, что мы и сделаем чуть ниже, а также рассмотрим и другие классификации.
Сверло коническое по металлу – разновидности
Инструментальный конус хвостовика наиболее распространен. Он легко и быстро снимается и прост в использовании. Чаще его используют для станков с ЧПУ или для станков, где происходит автоматическая смена инструментов. Для изготовления таких видов сверл имеются определенные нормы и стандарты. Укороченные конусы хвостовика получаются за счет уменьшения толстой части конуса. Обычно при приобретении можно увидеть маркировку данных приспособлений. Они обозначаются: В7 (укорочен до 14 мм), В10, В12 (укорочены до 18 и 22 мм), В16, В18 (укорочены до 29 и 37 мм), В22, В24 (укорочены до 45 и 55 мм). Подбирается марка конусного сверла с укорочением в зависимости от работы, то есть от глубины проделываемого отверстия. Существуют также и сверла удлиненные с коническим хвостовиком.
Конусные хвостовики, угол которых более 1 градуса и соотношение к рабочей части 1 к 20, определяются как метрические конусы. По своей конструкции они не отличаются от конусов Морзе. Они также бывают разных размеров и номеров: № 80, 100, 120, 160, 200. Наиболее часто в работе с отверстиями применяют хвостовики с конусом Морзе. Впервые их предложил Стивен Морзе (первый изобретатель сверл). Появились они в 1864 году. Изобретатель уже тогда предложил восемь основных размеров от КМ0 и до КМ7. Наши мастера отдают предпочтение метрическим конусам. Вероятно, это происходит из-за того, что именно они описаны в отечественном ГОСТе, по которому составляется большинство технических инструкций на предприятиях.
Хвостовики конусные могут быть представлены в разном исполнении: с лапками, резьбой или без лапок и резьбы. Приспособления с лапками крепятся в шпинделе путем заклинивания этих лапок, обычно в рукаве шпинделей имеется специальный пазик. Предназначение лапок – облегчать выбивание конуса из шпинделя, а также предотвращать проворачивания. Приспособления с внутренней резьбой крепятся в шпинделе при помощи штока (штревеля), который вворачивается в торец конуса. Использование конусов с резьбой – это гарантия невыпадания инструмента. Кроме того, их использование облегчит извлечение конуса, если тот в процессе работы заклинил в шпинделе.
Существуют также специальные конусы, которые снабжены системой различных отверстий либо канавок. Они нужны, чтобы своевременно подавать смазачно-охлаждающиеся жидкости.
Сверло с коническим хвостовиком – современное представление
Современные сверла конического типа изготовлены из прочной углеродистой либо легированной стали. Часто производители при изготовлении применяют дополнительную тепловую обработку поверхности данных инструментов. Это делает их более надежными и в то же время защищает от коррозии. Коническая форма хвостовика помогает повысить производительность и улучшить качество создаваемых отверстий. Благодаря такой форме (конической), сверло легко выходит из обрабатываемого материала.
Как правило, подобные сверла используют для получения различных отверстий на металлической поверхности. Также их можно применять и тогда, когда требуются отверстия на пластике, дюропластике или листовой стали (с этим отлично справляется сверло коническое ступенчатое). Диаметр хвостовика или конуса может колебаться от 6 до 12 мм. А длина конуса возможна от 58 до 85 мм. Подбираются сверла в зависимости от диаметра и глубины будущего отверстия.
В последнее время мастера все больше используют в работе спиральное сверло с коническим хвостовиком (ГОСТ 10903-77). Обычно им создаются отверстия в разных деталях с использованием стационарных станков. Размер таких сверл может быть от 5 и до 80 мм. Конический хвостовик помогает значительно увеличить площадь поверхности контакта сверла с головкой. Это в свою очередь помогает не только увеличивать точность, но и повысить надежность крепления.
На сегодняшний день спиральные сверла могут быть длинными, цельными твердосплавными, специальными для обрабатывания легких сплавов, труднообрабатываемых материалов, а также могут быть дополнительно оснащены пластинками из твердого сплава. Такое разделение данных инструментов позволяет точнее подобрать их для определенных видов работ. Это поможет улучшить не только сам процесс просверливания, но позволит также сделать всю работу качественнее.
Как показывает себя в работе подобное сверло?
Сверла конического типа наиболее удачно подходят для просверливания отверстий в трубах, стальных листах, в цветных металлах. Ими одинаково удобно делать отверстия и в металле, и в пластике. Применение в работе конических сверл обеспечивает выполнение сразу нескольких операций за один проход. То есть, при выполнении всего одного прохода сразу выполняется зачистка заусениц, центрирование и пошаговое просверливание отверстий разных диаметров. На конических сверлах есть специальный наконечник, который позволяет избегать проскальзывания или пробуксовки даже на таких поверхностях, которые сильно выступают.
Профессионалы и мастера-любители отмечают, что работать с такими сверлами очень удобно. При их использовании не нужны различные дополнительные приспособления или дополнительное центрирование. Когда просверливается отверстие обычным сверлом в металлической поверхности, то его во время работы может увести в сторону, да и само отверстие часто получается неровным, с “рваными краями”, которые потом нужно дополнительно выравнивать. Конусный хвостовик отличается тем, что во время просверливания он идет точно, и отверстие получается не только ровным, но и гладким.
- Автор: Михаил Малофеев
- Распечатать
Оцените статью:
(3 голоса, среднее: 1.3 из 5)
Поделитесь с друзьями!
Общие сведения о конических шпиндельных соединениях | Cutting Tool Engineering
Режущие инструменты чаще всего устанавливаются в шпинделе станка с помощью резцедержателей, которые обеспечивают взаимодействие между режущими инструментами различной геометрии и обычным носом шпинделя. В то время как некоторые инструменты соединяются непосредственно со шпинделем, например, с помощью болтов, это необычно.
Державки одновременно адаптируют геометрию инструмента, обеспечивают точное позиционирование инструмента, позволяют удерживать инструмент и передавать крутящий момент, осевое усилие и изгибающие усилия. Державки, иногда называемые адаптерами, должны обеспечивать жесткое повторяемое соединение. Геометрия конусного типа является очевидным выбором, поскольку конус осесимметричен и самоцентрируется. То есть, если резцедержатель вставлен в носовую часть шпинделя с небольшим смещением, контакт держателя с носиком создает усилие, которое стремится выпрямить и центрировать держатель. Державки конического типа обычно изготавливаются из стали и цементируются, поэтому внешняя поверхность является твердой, а основной материал обеспечивает прочность.
Державки конусного типа бывают двух основных типов: самоблокирующиеся и свободно высвобождаемые. В самостопорящейся державке прилежащий угол конуса мал (конус кажется острым). Эти приспособления иногда называют мелкоконусными державками; когда инструмент вставлен в нос шпинделя, силы трения и других сил достаточно, чтобы удерживать инструмент в шпинделе и передавать силы и крутящие моменты.
Для выбивания держателя из шпинделя часто требуется специальный инструмент. Одним из наиболее распространенных самостопорящихся конусов является конус Морзе. Этот держатель сужается со скоростью примерно ⅝ дюйма (15,875 мм) на фут осевой длины. Он часто имеет выступ на конце для облегчения выбивания с помощью тонкого клина, называемого выколоткой, который вгоняется через отверстие в боковой части держателя. Другие геометрии самоблокирующегося конуса включают Jacobs и Brown & Sharpe.0003
Предоставлено С. Смитом
Рис. 1. Зоны допусков для державок с крутым конусом 7/24.
Когда автоматические устройства смены инструмента стали более распространенными, особенно с появлением станков с ЧПУ, процесс ручной выбивки стал громоздким. Поэтому машинисты предпочитают державки, которые не фиксируются в шпинделе самостоятельно. Эти держатели имеют конус, который сужается на 3,5 дюйма (88,9 мм) на фут, и их часто называют конусами 7/24 (конусность 7 дюймов на 24 дюйма осевой длины) или крутыми конусами.
Многие стандартные держатели, такие как CAT, ISO и BT, используют конус 7/24, но отличаются другими деталями, такими как фланцы и шпильки. Стандартные размеры этого конуса, такие как 30, 40, 50 и 60, имеют одинаковый угол конуса, но представляют собой участки в разных местах по длине конуса, причем 30 меньше, а 60 больше.
Несмотря на то, что охватывающий конус носовой части шпинделя и охватываемый конус державки концептуально совершенны, совершенно очевидно, что ни в том, ни в другом случае невозможно сделать идеальный конус. Многие свойства соединения, в том числе способность к самоблокировке, жесткость, демпфирование, точность и повторяемость, зависят от точности изготовленного конуса. Для соединений с крутым конусом, два стандарта, ANSI/ASME B5.50-1994 и ISO 1947 определяют классы допусков от AT1 до AT11, где AT1 является самым жестким допуском.
На рис. 1 черной линией показано идеальное прилегание державки к носику шпинделя. Допустимая погрешность в носовой части шпинделя показана красным цветом, а допустимая погрешность в корпусе резцедержателя — зеленым. Допуски расположены таким образом, чтобы обеспечить контакт между резцедержателем и шпинделем рядом с измерительной линией, а любые ошибки учитывают зазор в хвостовой части резцедержателя рядом с фиксирующей ручкой.
Классы AT определяют зону, в которую должна вписываться геометрия обработанного конуса. Классы не связаны линейно, и их становится все труднее достичь по мере уменьшения количества классов. Большинство шпинделей станков имеют конус класса AT2 или лучше, в то время как большинство державок относятся к классу AT3 или лучше.
Характеристики соединения во многом зависят от класса посадки и качества поверхности. Важно относиться к держателям инструмента как к прецизионному оборудованию, которым они и являются. Большинство высокопроизводительных резцедержателей имеют отшлифованную поверхность, и недопустимо допускать, чтобы эта поверхность ржавела или иным образом повреждалась.
Для державок с малым допуском, такая простая вещь, как чрезмерное затягивание фиксирующей ручки, может привести к вздутию хвостовой части державки, изменению класса посадки и смещению контакта в шпинделе с носа на хвост. Потеря контакта на носу резко снижает жесткость и может повредить держатель и шпиндель. Удерживающую ручку следует затянуть в соответствии со спецификациями производителя с помощью динамометрического ключа или динамометрического приспособления. CTE
Об авторе: Д-р Скотт Смит является профессором и заведующим кафедрой машиностроения Инженерного колледжа Уильяма Стейтса Ли Университета Северной Каролины в Шарлотте, специализирующегося на структурной динамике станков. Свяжитесь с ним по электронной почте [email protected].
Основы проектирования концевых фрез — Mastercut Tool Corp
Скошенная кромка — Режущая кромка, которая представляет собой прямую линию и образует угол с осью фрезы. Срез, который производит инструмент с угловой кромкой, не будет таким плоским, как спиральная режущая кромка.
Осевое биение — разница между самым высоким и самым низким показаниями индикатора, полученными на торце фрезы вблизи внешнего диаметра.
Задний конус – Небольшой конус, в результате чего конец хвостовика режущего диаметра меньше, чем режущий конец. Это условие помогает не только в условиях погружения или сверления, но также имеет тенденцию компенсировать отклонение.
Фаска – Короткая заниженная плоская поверхность, устанавливаемая в месте соединения периферии и торца фрезы. Он используется для укрепления слабого угла.
Стружколомы – Специальная геометрия передней поверхности, благодаря которой стружка туго скручивается и ломается.
Стружколомы – Выемки по окружности фрезы типа «кукурузный початок», в результате чего образуется узкая стружка. Подходит для черновой обработки.
Зазор – Пространство, создаваемое удалением дополнительного инструментального материала из-за заднего угла.
Задний угол – Угол, образованный очищенной поверхностью и линией, касательной к режущей кромке.
- Зазор: Первичный (первый угол 5 – 9 градусов) – Рельеф рядом с режущей кромкой.
- Зазор: Вторичный (2-й угол 14 – 17 градусов) – Рельеф рядом с режущей кромкой.
- Зазор: Третичный ( 3-й) – Дополнительный задний зазор предусмотрен рядом со второстепенным углом.
Вогнутая часть – Небольшое углубление требуется на торце концевой фрезы. Эта функция достигается за счет угла наклона тарелки на фрезе.
Выпуклая – Радиус выступа наружу на торце шаровой мельницы.
Диаметр сердечника – Диаметр цилиндра (или конуса с коническими концевыми фрезами), касательного к канавкам в самой глубокой точке.
Зенковка – Выемка в неконцевом режущем инструменте для облегчения заточки.
Разметка фрезы (биение) – Инструментальный материал удаляется фрезой (или шлифовальным кругом) на конце канавки.
Режущая кромка – Передняя кромка режущего зуба. Пересечение двух тонко обработанных поверхностей, как правило, с прилежащим углом менее 90 градусов.
Угол режущей кромки – Угол между режущей кромкой и осью инструмента.
Фрезы с дифференциальным шагом – Специально разработанная вариация радиального расстояния между зубьями фрезы. Это обеспечивает изменение расстояния между зубьями и может способствовать уменьшению вибрации. Эта концепция основана на уменьшении гармонического эффекта инструмента, контактирующего с деталью в точный момент вибрации.
Угол тарелки – Угол, образованный концевой режущей кромкой и плоскостью, перпендикулярной оси фрезы. Тарелка гарантирует, что резак создаст плоскую поверхность.
Входной угол – Угол, образованный линией, проходящей через центр фрезы под углом 90° к направлению подачи, и радиальной линией, проходящей через начальную точку контакта. Когда этот угол приближается к 90 градусам, ударная нагрузка увеличивается.
Угол входа: рампа в — значение угла или радиуса входа фрезы в поверхность детали.
Скругление – Радиус в нижней части канавки, по которому определяется диаметр сердцевины.
Канавка – Пространство между режущими зубьями, обеспечивающее пространство для стружки и возможность переточки. Количество режущих кромок. Иногда его называют «зубами» или «пищеводом». Число на концевой фрезе будет определять скорость подачи.
Длина канавки – Длина канавки или канавки. Часто используется неправильно для обозначения длины резки.
Выемка (выемка) — Вторичные резы на инструменте для обеспечения пространства для стружки на углах и концах. Пространство, образующее торцевую режущую кромку, которая используется при осевой подаче.
Угол разреза – Задний угол элемента разреза.
Ширина прорези – Ширина прорези. Пространство между режущими кромками, обеспечивающее пространство для стружки и возможность повторной заточки. Иногда называют флейтой.
Пятка – Задний край рельефного участка. Это поверхность зуба за режущей кромкой.
Спиралевидный – Режущая кромка или канавка, которая равномерно проходит вокруг цилиндрической поверхности в осевом направлении. Нормальное направление спирали - это спираль правильного направления.
Угол спирали – Угол, образованный линией, касательной к спирали, и плоскостью, проходящей через ось фрезы, или углом режущей кромки, который спиральная режущая кромка образует с плоскостью, содержащей ось цилиндрической фрезы.
Крюк – Термин, используемый для обозначения вогнутого состояния поверхности зуба. Этот термин подразумевает изогнутую поверхность, а не прямую поверхность. Крючок необходимо измерять по режущей кромке, что затрудняет измерение.
Лента - Узкая поверхность профильного заточенного зуба фрезы сразу за режущей кромкой,
(А) Цилиндрическая - узкая часть периферийной фаски, примыкающая к режущей кромке, не имеющая радиального рельефа .
(B) Рельеф – Часть земли, примыкающая к режущей кромке, которая обеспечивает рельеф.
Ход – Осевое продвижение винтовой режущей кромки за один оборот.
Шаг = (диаметр фрезы x Pi) / угол наклона спирали
Длина резания (длина канавки) – Эффективная осевая длина периферийной режущей кромки, которая была разгружена для резания.
Радиальный передний угол – Угол между передней поверхностью и радиусом, измеренным в плоскости, перпендикулярной оси.
Передний угол – Угловое соотношение между поверхностью зуба или касательной к поверхности зуба в данной точке и базовой плоскостью или линией. Угловой элемент, притертый к поверхности концевой фрезы.
- Осевой передний угол – Угол, образованный плоскостью, проходящей через ось, и линией, совпадающей с поверхностью зуба или касающейся ее.
- Эффективный передний угол – Передний угол больше всего влияет на образование стружки.
Эффективный передний угол сильно зависит от радиального и осевого переднего угла только тогда, когда задействованы угловые углы.
- Спиральная гребенка – В большинстве случаев термины «винтовая гребенка» и «аксиальная гребенка» взаимозаменяемы. Это наклон поверхности зуба относительно плоскости, проходящей через ось фрезы.
- Отрицательный передний угол – Возникает, когда начальный контакт между инструментом и заготовкой происходит в точке или на линии зуба, отличной от режущей кромки. Передняя поверхность опережает режущую кромку.
- Положительный передний угол – Возникает, когда начальный контакт между фрезой и заготовкой происходит на режущей кромке. Режущая кромка опережает переднюю поверхность.
Relief-Space – Обеспечивается удалением материала сразу за режущей кромкой. Сделано, чтобы исключить возможность крена или натирания.
- Осевой угол затылования – Угол, образованный линией, касательной к затылованной поверхности на конце режущей кромки и плоскостью, перпендикулярной оси.
- Осевой затыльник – Затылок, измеренный в осевом направлении между плоскостью, перпендикулярной оси режущей кромки, и зачищенной поверхностью. Помогает предотвратить трение по мере износа угла.
- Вогнутая поверхность – Вогнутая поверхность за режущей кромкой. Производится шлифовальным кругом, установленным на 90 градусов к оси фрезы.
- Эксцентриковый затыльник – Заточенная поверхность за режущей кромкой, имеющая выпуклую форму. Изготавливается кругом типа I, расположенным под углом к оси фрезы.
- Концевой затыльник – Затыльник на конце концевой фрезы. Необходим только для погружных фрез и для уменьшения трения в результате износа углов.
- Плоская затылочная поверхность – Задняя поверхность за режущей кромкой, имеющая плоскую поверхность, образованную поверхностью чашечного круга.
- Радиальный затыльник – Затылок в радиальном направлении, измеренный в плоскости вращения.
Его можно измерить по величине падения индикатора на заданном радиусе при заданном угловом вращении.
Тангенциальный передний угол – Угол, образованный линией, касательной к крючкообразному зубу на режущей кромке, и радиусом, проходящим через ту же точку в плоскости, нормальной к оси.
Зуб – Режущая кромка концевой фрезы.
Зубчатая поверхность — Также известна как Грабли. Часть зуба, на которой зуб встречается с деталью.
Хвостовик – Выступающая часть фрезы, которая фиксирует фрезу и приводит ее в движение от шпинделя станка или адаптера.
- Цилиндрический хвостовик – Цилиндрический хвостовик с лысками или насечками или без них, часто используемый на концевых фрезах из твердого сплава.
- Хвостовик Weldon – Отраслевое название хвостовика определенного типа с приводом и плоским расположением. Плоская часть фрезы обеспечивает положительную (нескользящую) приводную поверхность концевой фрезы.